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简单介绍:偏心式轴承环一体型推力滚针轴承
编辑: 时间: 2019-08-08 15:44 浏览量: 10

使用于KOYO轴承内的油脂必须具有防锈效果,防锈剂最好能不溶于水。
油脂应具有良好的附着力,并可以在钢材表面形成一层油膜,油脂在机械加工时会变软,导致泄露。
正常运行时,油脂会由轴承座甩到轴承内。
如果油脂的机械稳定性不够,运转过程中,会使油脂的皂的结构产生机械性崩解,造成油脂被破坏,从而失去润滑作用,如果错误选择油脂则所有预防轴承的措施也是徒劳,选择一种油脂,它的基油粘度在工作温度是能提供足够的润滑效果是很重要的,粘度主要受到温度的影响,它随着温度的上升而下降,当温度下降是它则上升。
因此,必须知道在工作温度时的基油粘度。
机械制造厂家通常都会指定使用某种油脂,然而大部分的标准润滑脂适用的范围都很广。
 在使用KOYO轴承的过程中,润滑脂是非常关键的。
如果,使用了变质的润滑脂,不仅起不到应有的作用,而去还会损坏轴承。
  ① 油流观察法  取两只量杯,其中一个盛有待检查的润滑油,另一只空放在桌面上,将盛满润滑油的量杯举高离开桌面30-40厘米并倾斜,让润滑油慢慢流到空杯中,观察其流动情况,质量好的润滑油油流时应该是细长、均匀、连绵不断,若出现油流忽快忽慢,时而有大块流下,则说润滑油已变质。
  ② 手捻法  将润滑油捻在大拇指与食指之间反复研磨,较好的润滑油手感到有润滑性、磨屑少、无摩擦,若感到手指之间的砂粒之类较大摩擦感,则表明润滑油内杂质多,不能再用,应更换新润滑油。
  ③ 光照法   在天气晴朗的日子,用螺丝刀将润滑油撩起,与水平面成45度角。
对照阳光,观察油滴情况,在光照下,可清晰地看到润滑油中无磨屑为良好,可继续作用,若磨屑过多,应更换润滑油。
  ④ 油滴痕迹法   取一张干净的白色滤纸,滴油数滴在滤纸上,待润滑油渗漏后,若表面有黑色粉末,用手触摸有阻涩感,则说明润滑油里面杂质已很多,好的润滑油无粉末,用手摸上去干而光滑,且呈黄色痕迹。
轴承温度的定期量测可藉助于温度计,例如数字型温度计,可精确的测KOYO轴承温度并依℃或华氏温度定单位显示。
重要性的轴承,意谓当其损坏时,会造成设备的停机,因此这类轴承最好应加装温度探测器。
正常情况下,轴承在刚润滑或再润滑过后会有自然的温度上升并且持续一至二天。
通常,工作温度在150°以上使用的轴承称为高温轴承,由于铬轴承钢在使用温度超过150°时,其硬度将急剧下降,尺寸不稳定,使轴承不能正常工作。
所以对于工作温度在150°到350°条件下工作的轴承,若套圈和滚动体仍选用普通高碳铬轴承钢制造,则必须对轴承零件进行特殊的回火处理,一般应高于工作温度50°下进行回火。
经过按上述要求回火处理的轴承钢,能在工作温度下正常使用。
但因回火后硬度有所下降,轴承寿命有所降低。
(1) 清洁热处理 热处理生产形成的废水、废气、废盐、粉尘、噪声及电磁辐射等均会对环境造成污染。
解决热处理的环境污染问题,实行清洁热处理(或称绿色环保热处理)是发达国家热处理技术发展的方向之一。
为减少SO2、CO、CO2、粉尘及煤渣的排放,已基本杜绝使用煤作燃料,重油的使用量也越来越少,改用轻油的居多,天然气仍然是最理想的燃料。
燃烧炉的废热利用已达到很高的程度,燃烧器结构的优化和空-燃比的严格控制保证了合理燃烧的前提下,使NOX和CO降低到最低限度;使用气体渗碳、碳氮共渗及真空热处理技术替代盐浴处理以减少废盐及含CN-有毒物对水源的污染;采用水溶性合成淬火油代替部分淬火油,采用生物可降解植物油代替部分矿物油以减少油污染。
 (2) 精密热处理 精密热处理有两方面的含义:一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸,利用物理冶金知识及先进的计算机模拟和检测技术,优化工艺参数,达到所需的性能或最大限度地发挥材料的潜力;另一方面是充分保证优化工艺的稳定性,实现产品质量分散度很小(或为零)及热处理畸变为零。
 (3) 节能热处理 科学的生产和能源管理是能源有效利用的最有潜力的因素,建立专业热处理厂以保证满负荷生产、充分发挥设备能力是科学管理的选择。
在热处理能源结构方面,优先选择一次能源;充分利用废热、余热;采用耗能低、周期短的工艺代替周期长、耗能大的工艺等。
 (4) 少无氧化热处理 由采用保护气氛加热替代氧化气氛加热到精确控制碳势、氮势的可控气氛加热,热处理后零件的性能得到提高,热处理缺陷如脱碳、裂纹等大大减少,热处理后的精加工留量减少,提高了材料的利用率和机加工效率。
真空加热气淬、真空或低压渗碳、渗氮、氮碳共渗及渗硼等可明显改善质量、减少畸变、提高寿命。
KOYO轴承零件的热处理质量控制在整个机械行业是最为严格的。

本文分析了火力发电厂锅炉转动设备轴承温度高的几种原因,并提出相应的预防处理措施。
轴承温度高是转动设备常见且危害较大的故障,将减少轴承的使用寿命,增加检修费用,当温度升高较快、温度超标时,易导致机组非计划停运或减负荷运行,这对经济效益影响很大。
因此,迅速判断故障产生的原因,采取得当的措施解决,才是设备连续安全运行的保障。
      1导致轴承温度过高的常见原因    1)润滑不良,如润滑不足或过分润滑,润滑油质量不符合要求、变质或有杂物;  2)冷却不够,如管路堵塞,冷却器选用不合适,冷却效果差;  3)轴承异常,如轴承损坏,轴承装配工艺差,轴承箱各部间隙调整不符合要求;  4)振动大,如联轴器找正工艺差不符合要求,转子存在动、静不平衡,基础刚性差、地脚虚,旋转失速和喘振。
    2解决方法    当轴承温度高时,应先从以下几个方面解决问题:  1)加油量不恰当,润滑油脂过少或过多。
应当按照工作的要求定期给轴承箱加油。
轴承加油后有时也会出现温度高的情况,主要是加油过多。
这时现象为温度持续不断上升,到达某点后(一般在比正常运行温度高10℃~15℃左右)就会维持不变,然后会逐渐下降。
  2)轴承所加油脂不符合要求或被污染。
润滑油脂选用不合适,不易形成均匀的润滑油膜,无法减少轴承内部摩擦及磨损,润滑不足,轴承温度升高。
当不同型号的油脂混合时,可能会发生化学反应,造成油脂变质、结块,降低润滑效果。
油脂受污染也会使轴承温度升高,加油脂过程中落入灰尘,造成油脂污染,导致轴承箱内部油脂劣化破坏轴承润滑,温度升高。
因此应选用合适的油脂,检修中对轴承箱及轴承进行清洗,加油管路进行检查疏通,不同型号的油脂不许混用,若更换其它型号的油脂时,应先将原来油脂清理干净;运行维护中定期加油脂,油脂应妥善保管做好防潮防尘措施。
  3)冷却不够。
检查管路是否堵塞,进油温度及回水温度是否超标。
若冷却器选用不合适,冷却效果差,无法满足使用要求时,应及时进行更换或并列安装新冷却器。
轴流式引风机还应检查中芯筒的保温和密封性。
  4)确认不存在上述问题后再检查联轴器找正情况和轴承。
联轴器的找正要符合工艺标准。
在轴流式引风机、液力耦合器等找正时还应考虑运行中设备受热膨胀的问题。
引风机叶轮侧因受热膨胀,轴承箱升高;液力耦合器运行中温度升高轴承箱膨胀,轴承升高,因此找正时电机要高一些,预留量的大小要依据设备的特性和运行中的温度参数而定。
  轴承的检查主要有以下几点:  1)轴承的质量。
解体轴承箱期间,首先,检查润滑油脂是否有变质、结块、杂质等不良情况,这是判断轴承损坏原因的重要依据。
其次,检查轴承有无咬坏和磨损;检查轴承内外圈、滚动体、保持架其表面的光洁度以及有无裂痕、锈蚀、脱皮、凹坑、过热变色等缺陷,测量轴承游隙是否超标;检查轴套有无磨损,坑点,脱皮,若有以上情况应更换新轴承。
  2)轴承的配合。
轴承安装时轴承内径与轴、外径与外壳的配合非常重要,当配合过松时,配合面会产生相对滑动称做蠕变。
蠕变一旦产生会对磨损配合面,损伤轴或外壳,而且磨损粉末会侵入轴承内部,造成发热、振动和破坏。
过盈过大时,会导致外圈外径变小或内圈内径变大,减小轴承内部游隙。
为选择适合用途的配合,要考虑轴承负荷的性质、大小、温度条件、内圈外圈的旋转状各种条件因素。
  3)轴承各部配合间隙的调整。
轴承间隙过小时,由于油脂在间隙内剪力摩擦损失过大,也会引起轴承发热,同时,间隙过小时,油量会减小,来不及带走摩擦产生的热量,会进一步提高轴承的温升。
但是,间隙过大则会改变轴承的动力特性,引起转子运转不稳定。
因此需要针对不同的设备和使用条件选择核实的轴承间隙。
国华太仓#8机组B引风机运行中长期存在轴承温度偏高问题,在2008年机组C级检修中,针对此问题进行重点检查。
检查发现轴承润滑、叶轮静平衡、联轴器找正均正常,遂将排查重点放在轴承各部间隙上。
经测量轴承推力间隙只有0.07mm,分析推力间隙过小为轴承温度偏高原因。
用磨床将推力轴承中隔环研磨0.07~0.08mm,扩大推力间隙,使轴承推力间隙扩大至0.14~0.15mm,在运行中轴承温度正常,彻底消除了长期遗留的缺陷,保证了设备的安全稳定运行。
云南磷电#1机组引风机轴承长期温度过高,达80~90℃,造成轴承使用寿命大大缩短,多次更换轴承均未解决问题。
在2008年C级检修中,检查发现轴与端盖轴封之间间隙过小,在冷态试转时轴承温度正常,热态运行时轴受热膨胀,与端盖轴封产生摩擦。
分析此为轴承温度长期过高的原因,将端盖孔车削0.5mm,使轴与端盖轴封间隙扩大0.25mm,避免运行中轴受热膨胀后与端盖产生摩擦。
经过处理,轴承温度过高的问题得到了根本改善,冷态及热态运行中轴承温度正常,且轴承箱未出现渗漏油现象,保证了轴承良好的运行条件,减少了轴承的更换频率,节省了检修维护费用。
    3结论    轴承温度高是辅机设备常见且危害较大的故障。
检修维护质量对稳定运行至关重要,通过以往故障的具体分析吸取教训,采取预防控制措施,轴承温度高故障已大大减少。
在今后运行维护和检修工作中,仍需加强细节控制,提高检修工艺水平,保证设备长期安全稳定运行。

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